„Eine der Herausforderungen unserer Zeit ist es, mehr Innovation im Zusammenhang mit Holzverarbeitung und -verwendung zu erreichen, und wir lernen immer mehr dazu. Wir könnten jetzt nach dem Projekt ein Handbuch über das Dampfbiegen von Laubholz schreiben“, sagt der AHEC-Marketingdirektor, David Venables.

Erschwerend hinzu kam, dass die Designer bis zur Ankunft des Schiffes mit dem Holz aus Amerika nicht wussten, mit was für einem Material sie arbeiten würden. „Wir mussten die Installation so konzipieren, dass sie in allen möglichen Größen und unabhängig von der Güteklasse des Holzes gefertigt werden konnte. Das war sehr wichtig. Bei all dem Holz, das in den Wäldern heranwächst, kann man sich nicht nur die Rosinen herauspicken. Man muss eben auch mal Splintholz nehmen, kürzere Abschnitte und nicht nur die geradwüchsigen Stücke“, meint Sebastian Cox.

Sebastian Cox und Laura Ellen Bacon waren zwar die führenden Designer beim Projekt „The Invisible Store of Happiness“, arbeiteten aber mit einem Team und haben so die Herausforderungen der Realisierung des Entwurfs gemeinsam bewältigt. Allein die Herstellung des Rohstoffes für die Installation dauerte zwei volle Wochen. Wann immer eine Maschine angestellt wurde, lief auch die Stoppuhr mit.

Auf Datenblättern ist aufgelistet, wie hoch die CO₂-Belastung durch jede Maschine pro Stunde ist, damit das Team den ökologischen Fußabdruck des Projektes berechnen konnte. „Ich kann es kaum abwarten, das AHEC-Team für Lebenszyklusanalysen kennenzulernen und gemeinsam die Daten zu analysieren“, sagt der offensichtlich gespannte Cox. Das Holz für die Streifen zur Umwicklung wurde mit einer Tischfräse und einem Stapel rotierender Kreissägeblätter geschnitten. Die Holzstreifen wurden der Länge nach, aber nicht ganz durchgehend geschlitzt, so dass die dünnen, biegsamen Holzbänder am unversehrten Ende befestigt blieben.

Die Holzbänder wurden in Wasser eingeweicht, um das traditionell für das Dampfbiegen verwendete, frische Holz zu imitieren. Dann wurden sie gedämpft, um sie biegsam genug zu machen, damit sie von Hand gebogen werden konnten. „Sie sind sehr schön und fühlen sich ganz ähnlich an wie das Weidenholz, mit dem ich oft arbeite“, sagt Bacon. Das Holz wird an einem Ende mit einer Zapfenverbindung am Rahmen befestigt und am anderen in Schlitzen in der Konstruktion verankert. „Ich möchte jedes Band so oft drehen und biegen, wie es nur geht, ohne es dabei zu zerbrechen“, sagt sie. „Einige kann man nicht so stark biegen, andere viel stärker – so konnten wir ein echtes Gefühl von Volumen und Bewegung schaffen.“