Spesso il lavoro di squadra è il motore del progresso. E anche se Sebastian Cox e Laura Ellen Bacon sono le menti all’origine del progetto ‘The Invisible Store of Happiness’ non sono stati certo i soli coinvolti nella fase di realizzazione.

“Tutti pronti?” − chiede Cox. “Pronto” − risponde Jo Weaden. “Pronto” − dice George Mead. “Pronti” − gridano all’unisono Becky McGowan, Kate Finlay e Jack Huberry. “Laura?” − chiede. “Pronta” − risponde lei.

A quel punto, Cox apre uno sportello ed estrae 2,4 metri di legno di cherry ancora bollente per trasportarlo rapidamente in spalla verso il resto del team. Insieme, lo posizionano sulla struttura di montaggio, contano fino a tre e piegano il legno ora flessibile attorno a una forma appositamente realizzata. Entro qualche secondo, il materiale viene mantenuto in posizione per mezzo di morsetti a ‘G’ mentre inizia a raffreddarsi.

Questi listelli di cherry piegati a vapore e collegati tra loro mediante 11 giunzioni a becco di flauto andranno a comporre la struttura orizzontale dell’opera di cui l’AHEC ha affidato la fabbricazione a Cox e Bacon. L’installazione potrà essere ammirata sotto l’arcata che dà accesso allo storico Museum of the Order of St John a Londra durante la Clerkenwell Design Week. I listelli saranno poi fissati verticalmente utilizzando semplici incastri a tenone e mortasa.

Entrambi determinati a utilizzare materiali sostenibili messi a disposizione dalle foreste, i designer non sapevano esattamente con cosa avrebbero lavorato prima dell’arrivo del legno. “È stata un’esperienza davvero emozionante” − commenta Cox. “Il legno non è di qualità FAS (‘First And Second’), ma la cosa non ci disturba. “Si tratta di una questione puramente estetica e di standardizzazione del materiale; ma perché dovremmo volere che il legno abbia un aspetto uniforme? È pur sempre una pianta. Vedere le chiazze, le cellule e i nodi è di per sé una caratteristica interessante. Non mi sarei mai aspettato che il legno avesse un aspetto del genere.” I quattro pannelli posteriori metteranno in mostra il legno di latifoglie in tutta la sua naturale bellezza, senza nascondere i nodi, le crepe e il durame del cherry o i segni di accrescimento tipici del più ‘sinuoso’ maple.

Il legno è tagliato in listelli dritti mediante una sega da banco e quindi lavorato con pialla a spessore per ottenere tavole rettangolari di lunghezze uguali. La preparazione del materiale grezzo richiede soltanto un paio di settimane e ogni volta che si avvia una macchina viene avviato anche il cronometro. Le specifiche di ogni macchina riportano la quantità di CO2 su base oraria che deriva dall’utilizzo, così che il team possa calcolare il costo totale del progetto in termini di emissioni di anidride carbonica. “Non vedo l’ora di incontrare il team dell’AHEC per l’analisi del ciclo di vita del prodotto, così riguarderemo insieme i dati” − afferma Cox, visibilmente emozionato.  Il legno utilizzato per le strisce all’interno della struttura è stato tagliato usando una toupie e una serie di lame circolari rotanti. Le fessure vengono intagliate parallelamente rispetto alla lunghezza del legno, creando nastri di legno flessibili attaccati all’estremità non recisa.

I nastri vengono imbevuti d’acqua per imitare il legno verde usato tradizionalmente per la curvatura a vapore e in seguito trattati col vapore per renderli abbastanza pieghevoli da poter essere modellati a mano. “Sono molto belli e al tatto ricordano proprio il legno del salice, con cui lavoro spesso” − afferma Bacon. Un’estremità del legno lavorato sarà unita alla struttura portante tramite un raccordo a tenone e mortasa, mentre l’altra verrà fissata nelle fessure della struttura. “Voglio curvare e flettere il più possibile ognuno dei nastri senza romperli” − aggiunge Bacon. “Alcuni non si riescono a piegare molto, altri molto di più, creando un senso reale di movimento e volume”.

L’installazione sarà realizzata in laboratorio prima di essere suddivisa in tre pezzi per facilitarne il trasporto a Clerkenwell e poi all’Olympia di Londra in occasione della fiera di settore ‘100% Design’, dove sarà riassemblata.

“Seb, possiamo provare con un pezzo molto lungo?” − chiede Weaden ritornando alla piegatura a vapore. “Sì, perché no?” − ed ecco che si ricomincia da capo. È proprio vero che è tutto merito del lavoro di squadra.