“Una delle sfide del legno in quanto materiale è al momento quella di andare di pari passo con l’innovazione e per questo motivo stiamo attraversando un periodo di costante apprendimento. Avremmo potuto scrivere un manuale sulla piegatura a vapore del legno di latifoglie americane al termine di questo progetto” afferma il direttore del marketing di AHEC David Venables. 

Una sfida aggiuntiva era costituita dal fatto che fino all'arrivo del legno dall’America i designer non avevano idea del materiale con cui avrebbero dovuto lavorare. “Dovevamo progettare in modo che il design funzionasse a prescindere dalla lunghezza e dalla qualità del legno che ci sarebbe stato consegnato. Un punto molto importante quest’ultimo. Di tutto il legno che cresce nella foresta non si possono scegliere solo le qualità più pregiate, bisogna usare anche l’alburno, le lunghezze più corte, i pezzi non dritti”, afferma Sebastian. 

Sebastian Cox e Laura Ellen Bacon erano i designer principali del progetto The Invisible Store of Happiness, tuttavia hanno lavorato con un team, affrontando tutti insieme le sfide di progettazione per la realizzazione dell’oggetto di design. Ci sono volute solo due settimane per produrre tutto il materiale grezzo col quale sta lavorando il team. Ogni volta che un macchinario viene acceso, il tempo di utilizzo viene cronometrato. 

Le specifiche di ogni macchina riportano la quantità di CO₂ su base oraria che deriva dall’utilizzo, così che il team può calcolare il costo totale del progetto in termini di emissioni di anidride carbonica. “Non vedo l’ora di incontrare il team dell’AHEC per l’analisi del ciclo di vita del prodotto, così riguarderemo insieme i dati” afferma Cox, visibilmente emozionato. Il legno utilizzato per le strisce all’interno della struttura è stato tagliato usando una toupie e una serie di lame circolari rotanti. Le fessure vengono intagliate parallelamente rispetto alla lunghezza del legno, creando nastri di legno flessibili attaccati all’estremità non recisa.

I nastri vengono imbevuti d’acqua per imitare il legno verde usato tradizionalmente per la curvatura a vapore e in seguito trattati col vapore per renderli abbastanza pieghevoli da poter essere modellati a mano. “Sono molto belli e al tatto ricordano proprio il legno del salice, con cui lavoro spesso”, afferma Bacon. Un’estremità del legno lavorato sarà unita alla struttura portante tramite un raccordo a tenone e mortasa, mentre l’altra verrà fissata nelle fessure della struttura. “Voglio curvare e flettere il più possibile ognuno dei nastri senza romperli”, aggiunge Bacon. “Alcuni non si riescono a piegare molto, altri molto di più, creando un senso reale di movimento e volume”.