the smile

Der Auftrag, der ein Lächeln hervorbrachte: Ein Interview mit David Venables

Ein packendes Konstrukt wird für das Londoner Design Festival im Innenhof des Chelsea College of Art aufgebaut, fast direkt gegenüber des Museums Tate Britain. Das Holzkonstrukt ist wie ein Balken, der sich an beiden Seiten nach oben biegt, trägt den Namen The Smile (wörtlich: „Das Lächeln“), und genau so sieht es auch aus. Seine frohe Anmutung soll auch ein Lächeln auf das Gesicht der Besucher zaubern. Viele werden es als eine der aufregendsten Installationen des Festival empfinden.

Aber David Venables, Europa-Direktor des American Hardwood Export Council (AHEC) und Initiator des Projekts, macht mit seinen Worten deutlich, dass es für ihn keine Installation ist, sondern etwas viel Bedeutenderes: „The Smile soll die Herausforderungen im Zusammenhang mit dem Bau eines Gebäudes darstellen.“

The Smile wurde von der Architektin Alison Brooks und dem Ingenieur Arup entworfen und mit BSP (Brettsperrholz) aus tulipwood (Tulpenbaum) umgesetzt. Tulipwood (Tulpenbaum) ist eine weit verbreitete Laubholzart mit leichtem aber festem Holz; und The Smile ist der Höhepunkt der Bemühungen des AHEC für den Nachweis, dass es sich für statisch tragende Elemente eignet. BSP verbreitet sich weltweit rasch als Baustoff im Hochbau, wurde bisher aber ausschließlich aus Nadelholz hergestellt. Der AHEC hatte bereits zuvor mit tulipwood (Tulpenbaum) experimentiert, insbesondere beim Projekt The Endless Stair (wörtlich: „Unzählige Treppen“) für das Londoner Design Festival vor zwei Jahren, entworfen von dRMM architects zusammen mit dem Ingenieur Arup.

Wir haben so viel aus The Endless Stair gelernt, dass wir in der Lage waren, BSP aus Laubholz in die Massenfertigung einzuführen", erklärte David Venables. Während die Platten für The Endless Stair noch als Prototypen für das Projekt in einer Art maßgeschneiderter Handarbeit angefertigt werden mussten, konnten die Platten für The Smile von der deutschen Firma Züblin in ihren industriellen Fertigungsanlagen für BSP aus Nadelholz hergestellt werden.

„Statt hinter verschlossenen Türen in einer Werkstatt zu experimentieren, machen wir das ganz öffentlich", sagte Venables. „Das ist riskant. Aber die Früchte, die wir ernten, sind umwerfend. The Endless Stair hat eine europaweite Debatte über BSP aus Laubholz losgetreten.“

Aber wenn BSP aus Nadelholz so ein erfolgreiches Produkt ist und sein Markt wächst, warum will Venables dann unbedingt eine Alternative schaffen? Das liegt ganz einfach daran, dass er erkannt hat, dass es Nischen gibt, in denen qualitativ hochwertigere Produkte gefragter sind – wo BSP aus Laubholz wegen seiner höheren Festigkeit oder auch aufgrund seines schöneren Erscheinungsbilds der Vorzug gegeben wird – vielleicht kann es manchmal aber auch die einzig mögliche Lösung sein. 

„Im Markt wird in den meisten Fällen nach den Kosten entschieden", erläuterte Venables. „Es ist also sinnvoll, europäisches Nadelholz zu nutzen. Aber es gibt teilweise höhere Anforderungen für spezielle Verwendungszwecke – zum Beispiel in öffentlichen Gebäuden oder im günstigeren Wohnungsbau für bezahlbaren Wohnraum; dort haben wir eine Chance. 

Der Auftrag für dieses Projekt beinhaltete, dass dieses Experiment mit BSP nur dann einen Sinn hat, wenn etwas Nützliches für den Holzbau dabei herauskommt, was den Architekten und Ingenieuren als Lösung präsentiert werden kann.“ Züblin stellte das BSP für The Smile her. Das Unternehmen hat einen Ruf als Spezialfirma für einmalige Projekte, und seine Fabrikationsmethode für BSP ist anders als bei den übrigen Herstellern. Züblin verwendete ein Vakuumverfahren zur Produktion des mehrschichtigen Werkstoffs, statt das Brettsperrholz wie üblich mit hydraulischem Pressdruck herzustellen. So konnten beispielsweise die gebogenen Elemente und geringere Stückzahlen produziert werden – beides essentiell für das BSP für The Smile.

Nichtsdestotrotz unterstreicht Venables: „Es handelt sich hierbei um große, industriell gefertigte Produkte, also keine Feinarbeit. Wir hatten so viel aus The Endless Stair gelernt, dass wir diesmal BSP aus Laubholz in Massenfertigung produzieren lassen konnten.“ Er ist begeistern davon, dass Züblin parallel zu diesem Projekt auch BSP-Platten aus tulipwood (Tulpenbaum) für ein Community-Wohnprojekt nutzt. Dort bleibt der Werkstoff permanent verbaut, zu dem sich der Architekt, der Ingenieur und der Auftraggeber als beste und kosteneffizienteste Lösung entschieden haben, und nicht „nur“, weil das Material interessant ist.

Für Venables ist die Arbeit mit BSP aus tulipwood (Tulpenbaum) so wichtig, da es sowohl für die amerikanischen Laubholzerzeuger als auch für die Umwelt gut ist. Um Holz so umweltfreundlich wie möglich zu nutzen, muss der Ausnutzungsgrad jedes gefällten Stammes so hoch wie möglich sein, so wenig Abfall wie möglich anfallen. Für BSP aus tulipwood (Tulpenbaum) sprechen zwei Dinge: Erstens ist es weit verbreitet, denn die Art macht natürlicher Weise einen großen Teil der US-Laubwälder aus. Und zweitens wird für BSP das Holz der niedrigsten Güteklasse verwendet – Sortierungen, die nicht mehr für den Möbelbau exportiert werden und deshalb nur einen begrenzten Markt hätten. Wenn nun die vorher ungeliebten Sortierungen Verwendung finden, ist das natürlich gut für die Umwelt – und gut für die Hersteller, denen sich ein potentieller neuer Markt erschließt. Deshalb haben sie uns auch sehr unterstützt bei The Smile, haben drei bis vier Lastwagenladungen voll Holz gratis an den BSP-Hersteller geliefert. „Sie sehen das Potential", kommentierte Venables. 

Wichtig an The Smile ist nicht nur, dass das Projekt eine Demonstration der Nutzung von BSP aus Laubholz ist und dabei die Leistungsfähigkeit der Elemente bis zum Äußersten ausreizt. Es ist eine massive Herausforderung in Bezug auf seine Statik und Größe und zeigt dabei, wie spannend und schön BSP sein kann. „Warum sollte ich das nicht an einem öffentlichen Ort in London umsetzen?“ fragt Venables. „Ingenieure oder Architekten sehen wahrscheinlich gleich, was für ein erstaunliches Bauwerk das ist.“

Dann fügt er hinzu: „Das ist die bisher größte Herausforderung, die wir je zu meistern hatten, allein wegen der schieren Größe – und weil wir alle Beteiligten dazu bringen mussten, etwas für sie ganz Neues zu tun. Das Team war einfach super. Es hat sich mehr nach eingeschworener Gemeinschaft angefühlt, als je zuvor. Es gab viel Gedankenaustausch und mir hat gefallen, dass sie sich beim Werkstoff auf unser technisches Fachwissen gestützt haben. Das sind bedeutende Unternehmen, die ihre Zeit darauf verwendet haben, diese Idee bis zum Ende zu verfolgen, weil sie daran glauben.“

Letztendlich war es ein zehnjähriges Projekt, aber es ist bei weitem nicht die einzige Art, wie der AHEC die Verwendungsmöglichkeiten von Laubhölzern zu erweitern sucht. Er untersucht auch die Herstellung von Brettschichtholz (BSH, Engl.: glulam) aus amerikanischen Laubhölzern. „Wir wollten weitere Debatten anstoßen, um mehr Verwendungsmöglichkeiten für andere Werkstoffe zu schaffen", sagte Venables.

The Smile tut das mit Sicherheit.

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